Fabrication


Les matières premières


Les matières premières pour la fabrication du papier. Moulin de Vallis Clausa

La matière première c’est le chiffon de chanvre, de coton ou de lin.

Autrefois ces tissus subissaient un pourrissage durant quelques semaines, afin d’amollir les fibres. Cette opération n’est plus pratiquée aujourd’hui, et les chiffons vont directement au dérompoir où un ouvrier les découpe en fines bandes sur une lame de faux et les débarrasse de toute impureté (boutons, élastiques…)

 

Les paniers remplis de chiffe, c’est-à-dire de minces bouts d’étoffe, sont amenés dans ce que l’on peut considérer comme le cœur du moulin : la salle des piles à maillets. C’est ici que la magie va opérer : de la chiffe entre, de la pâte à papier ressortira.

La mise en œuvre


Les bouts de chiffons mélangés à de l’eau vont passer successivement dans chacune des cinq piles et au bout de 24 à 36 heures, on a obtenu une pâte assez grossière. Pour l’affiner, on la passe dans un âtre type de pile dite « pile hollandaise ». Ce système, inventé au XVIIIe siècle en Hollande, offre l’avantage de supprimer le pourrissage. La pile hollandaise est une cuve en fonte ovale dans laquelle tourne un cylindre muni de lames qui déchiquettent pendant 1h30 la chiffe tout en assurant une circulation d’eau. Cette invention est un progrès car non seulement elle évite l’étape du pourrissage, mais elle permet d’obtenir un papier plus fin et plus lisse.

A titre indicatif, 4 piles à maillets peuvent battre 700 coups à la minute alors que dans la pile hollandaise on peut compter entre 50 et 100 000 coups de lame par minute !

A Vallis Clausa ces deux systèmes sont utilisés de façon complémentaire.

fabrication du papier étape 2 moulin de Vallis-Clausa

La forme


Préparation des fleurs. Moulin de Vallis Clausa

Dans la pile hollandaise on peut ajouter à la pâte des fibres d’eucalyptus, pin et linters (coton), qui, grâce à leurs caractéristiques, améliorent la texture du papier.

On y met aussi de la colle à base de résine naturelle. Cela pour éviter que le papier en séchant reste absorbant comme du buvard. Enfin, la pâte prête à l’emploi est transvasée dans une cuve en cuivre.

Elle est blanche, relativement liquide, et maintenue homogène grâce à un brassage. Eventuellement il y sera ajouté des pétales de fleurs, des feuilles de fougères, des graminées et bien d’autres produits naturels soigneusement sélectionnés.

 

L’art de l’ouvreur, l’ouvrier papetier, peut alors s’exercer !

Appuyé contre le rebord de la cuve, après avoir bien remué cette pâte à l’aide du redable, l’ouvreur immerge une forme (sorte de tamis) au format de la future feuille dans le liquide.

 

La forme est composée de deux parties. Le châssis de bois rectangulaire sur lequel est tendue une trame serrée de fils métalliques soutenue par des baguettes de bois. L’autre partie est la couverte : un cadre de bois qui s’ajuste sur le châssis. Les rebords de la couverture retiennent la pâte fluide et, de ce fait, déterminent l’épaisseur et le format de la future feuille. Sur le treillis métallique de cette forme, le papetier a généralement cousu le filigrane de la marque du moulin, et, éventuellement, un tranche-pâte (fil de laiton ou ficelle) qui permettra de partager cette feuille plus facilement après le séchage.

Le couchage


couchage d'une feuille de papier au moulin de vallis clausa

Cette immersion est tout un art ! L’ouvreur puise dans le liquide épais, lui fait subir un mouvement de vague, puis une succession de va-et-vient de manière à enchevêtrer les fibres.

 

Après un bref égouttage il peut enlever la couverte : la feuille a pris forme.

 

C’est l’ouvrier coucheur qui prend la suite. Il saisit la forme et la retourne pour déposer la feuille sur un tapis de feutre de laine. Il va ainsi constituer une pile de 100 à 250 feuilles alternées chacune avec une couche de feutre. Cette pile, appelée porse, va passer sous une presse.

La presse


presse ancienne du moulin de vallis clausa

 

On peut voir à Vallis Clausa une ancienne presse qu’on actionnait grâce à un cabestan nécessitant quatre hommes.

 

A ce système assez dangereux on préfère aujourd’hui l’utilisation d’une presse hydraulique, de surcroît plus efficace (40 à 60 % de l’eau évacuée).

 

 

Levage de la feuille et étendage


Une fois la porse pressée, le leveur sépare les feuilles de papier des feutres. Action délicate car la feuille encore humide est très fragile. Une porse blanche est ainsi constituée. Il reste ensuite à monter à l’étendoir et déposer les feuilles à cheval sur des centaines de mètres de corde à l’aide du frelet. Le séchage dure entre un et trois jours. L’opération terminée on reconstitue une nouvelle pile de feuilles. Cela est nécessaire car au séchage, le papier s’est gondolé. Il faut donc maintenir cette nouvelle pile à plat pendant 4 jours avec un poids dessus afin que ces ondulations disparaissent peu à peu.

 

Ensuite, chaque feuille passe au laminage. Autrefois les laminoirs n’existaient pas dans les moulins à papier. On employait des ouvrières, les lisseuses, qui polissaient chaque feuille avec une pierre de silex. Cela permettait d’avoir un papier parfait pour l’écriture. La technique du laminage a supprimé ce métier.

 

La fabrication est terminée. Il ne reste plus qu’à trier ces feuilles une par une, les empaqueter ou les imprimer, et les porter chez l’enlumineur qui les décorera par la technique du pochoir.

 

Les plus belles feuilles sélectionnées resteront en l’état pour servir aux calligraphes, peintres, éditeurs, aquarellistes… Ou bien seront transformées en papier à lettre, cartes de visite, de correspondance, fair-part, cartes de vœux, abat-jour…